Розробка автоматичної лінії для обробки деталі типу Вал-черв`як

Операція

Найменування механізму

Час простоїв на 100 хв.

, Хв

Час роботи j-ого нормалізованого вузла

, Хв

Простої конкретних механізмів

, Хв

Фрезерно-центровальная

Вузол подачі і затиску

0,55

0,3

0,00165

Фрезерна бабця

0,04

0,22

0,00009

Свердлильна бабця

0,0 3

0,08

0,00002

Гідравлічне обладнання

0,2

0,3

0,0006

Електрообладнання

0,5

0,3

0,0015

Система охолодження

0,08

0,3

0,00024

Транспортер стружки

0,24

0,3

0,00072

Токарна чорнова

Встанов А

Вузол подачі і закріплення заготовки

0,55

0,54

0,00297

Шпінделя блок з механізмом фіксації і приводом обертання

0,18

0,54

0,00097

Вузол поперечних супортів

0,07

0,08

0,000056

Вузол поздовжніх супортів

0,06

0,54

0,000324

Гідравлічне обладнання

0,20

0,54

0,00108

Електрообладнання

1,43

0,54

0, 0 07 728

Система охолодження

0,08

0,54

0,000432

Транспортер стружки

0,24

0,54

0, 00 1296

Токарна чорнова

Встанов А (Х2)

Вузол подачі і закріплення заготовки

0,55

0,94

0, 0 0517х2

Шпінделя блок з механізмом фіксації і приводом обертання

0,18

0,94

0, 00 1692х2

Вузол поперечних супортів

0,07

0,15

0,00 0 105х2

Вузол поздовжніх супортів

0,06

0,94

0,000564 х2

Гідравлічне обладнання

0,2 0

0,94

0,0 0 188х2

Електрообладнання

1,43

0,94

0, 0 13442х2

Система охолодження

0,08

0,94

0, 00 0752х2

Транспортер стружки

0,24

0,94

0, 00 2256х2

Токарна чорнова

Встанов Б

Вузол подачі і закріплення заготовки

0,55

0,7

0, 00 385

Шпінделя блок з механізмом фіксації і приводом обертання

0,18

0,7

0, 00 126

Вузол поперечних супортів

0,07

0,1

0, 000 07

Вузол поздовжніх супортів

0,06

0,7

0, 000 42

Гідравлічне обладнання

0,2

0,7

0, 00 14

Електрообладнання

1,43

0,7

0, 01 001

Система охолодження

0,08

0,7

0, 00 056

Транспортер стружки

0,24

0,7

0, 00 168

Токарна чистова

Встанов А

Вузол подачі і закріплення заготовки

0,55

0,2

0, 00 11

Шпінделя блок з механізмом фіксації і приводом обертання

0,18

0,2

0, 00 036

Вузол поперечних супортів

0,07

0,03

0, 000 021

Вузол поздовжніх супортів

0,06

0,2

0, 000 12

Гідравлічне обладнання

0,2

0,2

0, 00 04

Електрообладнання

1,43

0,2

0, 0 0286

Система охолодження

0,08

0,2

0, 00 016

Транспортер стружки

0,24

0,2

0, 00 048

Токарна чистова

Встанов А

Вузол подачі і закріплення заготовки

0,55

0,55

0, 00 3025

Шпінделя блок з механізмом фіксації і приводом обертання

0,18

0,55

0, 00 099

Вузол поперечних супортів

0,07

0,08

0, 000 056

Вузол поздовжніх супортів

0,06

0,55

0, 000 33

Гідравлічне обладнання

0,2

0,55

0, 00 11

Електрообладнання

1,43

0,55

0, 0 07 865

Система охолодження

0,08

0,55

0, 00 044

Транспортер стружки

0,24

0,55

0, 00 132

Вертикально-фрезерна

Вузол подачі і затиску

0,55

0,35

0,0 0195

Фрезерна бабця

0,04

0,35

0,00 021

Силовий стіл з гідроприводом

0,24

0,35

0,0 00805

Електрообладнання

1,43

0,35

0,0 05005

Система охолодження

0,08

0,35

0,00 028

Транспортер стружки

0,24

0,35

0,0 0084

0, 121

Операція

Найменування механізму

Час простоїв на 100 хв.

, Хв

Час роботи j-ого нормалізованого вузла

, Хв

Простої конкретних механізмів

, Хв

Фрезерно-центровальная

Вузол подачі і затиску

0,55

0,3

0,00165

Фрезерна бабця

0,04

0,22

0,00009

Свердлильна бабця

0,0 3

0,08

0,00002

Гідравлічне обладнання

0,2

0,3

0,0006

Електрообладнання

0,5

0,3

0,0015

Система охолодження

0,08

0,3

0,00024

Транспортер стружки

0,24

0,3

0,00072

Токарна чорнова

Встанов А

многорезц.

(Х2)

Вузол подачі і закріплення заготовки

0,55

0,47

0, 0 02585х2

Шпінделя блок з механізмом фіксації і приводом обертання

0,18

0,47

0, 00 0846х2

Вузол поперечних супортів

0,07

0,07

0,00 00 05х2

Вузол поздовжніх супортів

0,06

0,47

0,000282 х2

Гідравлічне обладнання

0,2 0

0,47

0,0 0 094х2

Електрообладнання

1,43

0,47

0, 0 06721х2

Система охолодження

0,08

0,47

0, 00 0376х2

Транспортер стружки

0,24

0,47

0, 00 1128х2

Токарна чорнова

Встанов Б

Вузол подачі і закріплення заготовки

0,55

0,7

0, 00 385

Шпінделя блок з механізмом фіксації і приводом обертання

0,18

0,7

0, 00 126

Вузол поперечних супортів

0,07

0,1

0, 000 07

Вузол поздовжніх супортів

0,06

0,7

0, 000 42

Гідравлічне обладнання

0,2

0,7

0, 00 14

Електрообладнання

1,43

0,7

0, 01 001

Система охолодження

0,08

0,7

0, 00 056

Транспортер стружки

0,24

0,7

0, 00 168

Токарна чистова

Встанов А

Вузол подачі і закріплення заготовки

0,55

0,2

0, 00 11

Шпінделя блок з механізмом фіксації і приводом обертання

0,18

0,2

0, 00 036

Вузол поперечних супортів

0,07

0,03

0, 000 021

Вузол поздовжніх супортів

0,06

0,2

0, 000 12

Гідравлічне обладнання

0,2

0,2

0, 00 04

Електрообладнання

1,43

0,2

0, 0 0286

Система охолодження

0,08

0,2

0, 00 016

Транспортер стружки

Тоді продуктивність такої лінії з урахуванням втрат з інструменту та обладнання буде становити:

шт / зміну.

Як видно з розрахунків, продуктивності обох ліній задовольняють необхідної продуктивності. Подальше збільшення числа обладнання для підвищення продуктивності буде економічно недоцільним.

6 Вибір транспортно-завантажувальної системи

Транспортні системи є одним з основних елементів автоматизованого виробництва в будь-якій галузі промисловості. Крім основних функцій - переміщення виробів і матеріалів, транспортні системи можуть змінювати орієнтацію, проводити накопичення і адресування виробів, здійснювати обробку виробів і матеріалів у процесі переміщення. Найбільш повно можливості транспортних систем реалізовані в автоматичних лініях, що знайшли широке застосування в масовому виробництві. У автоматичних лініях повністю вирішені питання завантаження і вивантаження, передачі виробів з однієї ділянки на іншій. У цих лініях звичайно застосовуються спеціальні або спеціалізовані транспортери, призначені для переміщення одного або декількох видів виробів. Необхідність частою переналагодження технологічного обладнання на інший тип виробів, характерна для більшості сучасних швидкозмінних і багатономенклатурних виробництв, пов'язана з великими матеріальними та часовими витратами, що виключають застосування традиційних автоматичних ліній

В якості транспортно - завантажувальної системи в даній лінії можна використовувати роботи-маніпулятори.

7 Розрахунок витрат для вибраних варіантів автоматичних ліній

Раніше варіанти АЛ розглядалися з точки зору забезпечувана ними продуктивності і обидва з них забезпечують необхідну продуктивність. Для остаточного вибору компонування АЛ визначимо вартість кожної з них.

Для розрахунку вартості того чи іншого варіанту автоматичної лінії необхідно попередньо визначити склад обладнання, яке буде входити в цю лінію.

В обох компонуваннях будуть використовуватися транспортери деталей, стружки, поворотні столи. У АЛ з верстатами з ЧПУ завантаження і вивантаження деталей буде здійснюватися за допомогою портальних роботів, у той час як у АЛ з копіювальними верстатами цей процес буде здійснюватися маніпуляторами.

Наведені витрати автоматичної лінії знаходяться за формулою:

;

;

де - Вартість основного устаткування;

- Вартість транспортно - завантажувальної системи.

Основне обладнання АЛ з верстатами-дублерами складається з:

• Фрезерно - центровальний верстат - 1шт × 3000 у.о. = 3000 у.о.

• Токарний Багаторізцеві копіювальний напівавтомат-8шт 8 × 5000 у.о. = 40000 у.о.

• Агрегатний верстат - 1шт. × 3000у.е .= 3000у.е.

Загальна вартість основного обладнання становить: 46000у.е.

Допоміжне обладнання для даної схеми:

• Маніпулятор 7шт. × 3000у.е .= 21000 у.о.

• Транспортер стружки 8шт. × 320 у.о. = 2560 у.о.

• Транспортер роликовий, кроковий 1000у.е.

Загальна вартість допоміжного обладнання становить 24560у.е

Наведені втрати становлять для даного варіанта:

у.о

Аналогічно розраховуємо вартість основного устаткування для варіанту компонування АЛ з верстатами-дублерами:

• Фрезерно - центровальний верстат - 1шт × 3000 у.о. = 3000 у.о.

• Токарний Багаторізцеві копіювальний напівавтомат-7шт. × 5000 у.о. = 35000 у.о.

• Агрегатний верстат - 1шт. × 3000у.е .= 3000у.е.

Загальна вартість основного обладнання становить: 41000у.е.

Допоміжне обладнання для даної схеми:

• Маніпулятор 7шт. × 3000у.е .= 21000 у.о.

• Транспортер стружки шт. × 320 у.о. = 2240 у.о.

• Транспортер роликовий, кроковий 1000 у.о.

Вартість допоміжного обладнання для даного варіанта становить 24240 у.о.

Як видно з розрахунків другий варіант є економічно більш доцільним. Наведені втрати становлять для нього:

у.о.

З економічного порівняння двох варіантів бачимо, що варіант АЛ із застосуванням Багаторізцеві обробки виявився більш вигідним.

Всі розрахунки заносимо в таблицю 7.1.

Таблиця 7.1 - Вартість основного і допоміжного обладнання

Таблиця 7.2 - Структура техпроцесу в автоматизованому виробництві при суміщенні операцій

8 Опис роботи спроектованої АЛ

До складу АЛ послідовного агрегатування (додаток В) входить наступне обладнання:

• Фрезерно-центровальний верстат мод. МР71М (поз. 1) 1шт.

• Токарний Багаторізцеві напівавтомат мод. 1Н713 (поз. 2) 2 шт.

• Токарний копіювальний напівавтомат мод. 1716Ц (поз. 3) 3 шт.

• Агрегатний верстат (поз. 4) 1шт.

• Маніпулятор мод. (Поз. 4) 7 шт.

• Конвеєр пластинчастий (поз. 5) 1шт.

На першому фрезерно-центровальном верстаті відбувається фрезерування торців деталі та свердління центрових отворів з допомогою фрезерної та свердлильної бабок. Заготівля встановлюється на верстаті за допомогою верстатних призм. На другому і третьому токарному Багаторізцеві напівавтоматі проводиться чорнове точіння циліндричних поверхонь за допомогою поздовжнього супорта і Багаторізцеві налагоджень. На четвертому, п'ятому та шостому токарних копіювальних напівавтоматах проводиться гостріння циліндричних поверхонь, фасок і канавок за допомогою копіювальних і поперечних супортів. На всіх токарних верстатах заготовка встановлюється в передньому зубчастому центрі і підтискається задньою бабкою з встановленим у ній обертається центром. На агрегатному верстаті відбувається фрезерування паза шпоночно кінцевий фрезою, встановленої у фрезерної насадці, заготівля, встановлена ​​на самодіючої столі, робить рух подачі. Однорукі маніпулятори використовуються як завантажувальних пристроїв. Транспортуючим пристроєм в даній АЛ є пластинчастий конвеєр зі встановленими на ньому призмами для орієнтування заготовки.

Робота елементів АЛ відбувається наступним чином (див. циклограму роботи АЛ - дод. Г): цикл починається з підведення руки маніпулятора до конвеєра, далі відбувається затиск заготовки пензлем і відведення маніпулятора, його поворот до верстата, одночасно з поворотом заготовки на 180 ⁰ при необхідності , і підведення руки. При попаданні орієнтованої заготівлі в затискні пристрої відбувається затиск її на верстаті після чого маніпулятор розтискає кисть і відводить руку від верстата, одночасно з відведенням руки включається швидке підведення заготовки разом зі столом чи відповідних супортів в робочу зону далі включається робочий хід потім швидкий відвід. Одночасно з швидким відведенням включається підведення відведеної руки маніпулятора до верстата, затиск заготовки маніпулятором і разжим затискного пристосування. Оброблена заготівля відводиться разом з рукою маніпулятора від верстата, маніпулятор повертається до конвеєра, підводить руку і встановлює деталь в призмах на конвеєрі, розтискає кисть і, одночасно з переміщенням конвеєра, відводить руку від нього. На цьому цикл роботи АЛ закінчується.

9 Опис конструкції і роботи верстата

Агрегатні верстати являють собою спеціальні верстати, створені на базі стандартних вузлів і агрегатів.

У рамках даного курсового проекту необхідно сконструювати агрегатний верстат для обробки шпоночно паза вала-шестерні. У зв'язку з цим попередньо приймаємо такі нормалізовані вузли, з яких буде складатися проектований верстат:

- Станина;

- Стіл силовий з електромеханічним приводом подачі;

- Привід галавного руху;

- Насадка фрезерна;

- Призми;

- Притиск гідравлічний;

- Ріжучий інструмент;

Компонуватися дані елементи будуть наступним чином: на станину (поз. 1), що представляє собою порожній зварний корпус, будуть встановлюватися всі елементи, необхідні для здійснення процесу обробки. Таким чином, в станину буде вмонтовуватися в горизонтальному положенні привід головного руху (поз. 7), який за допомогою муфти верстатної (поз. 8) буде передавати обертання фрезерної насадці (поз. 3) і встановленої в ній фрезі (поз. 6). Для установки заготовки під обробку і орієнтації щодо інструмента використовуємо стандартний верстатні пристосування - розсувні призми (поз. 4), які кріпляться до вчиняє рух подачі силового столу (поз. 2). Для того, щоб у процесі обробки заготівля перебувала нерухомо щодо інструмента і не змінювала положення під дією сил різання, будемо використовувати затискні пристрої (поз. 5), яке також встановлюється на плиту.

Сам процес обробки буде відбуватися в такій послідовності: установка валу на призми, фіксація вала за допомогою затискного пристосування за допомогою притиснення його до призмам, підведення заготовки на прискореному ходу в зону обробки, безпосередня обробка шпоночно паза на робочому ходу, відвід заготовки із зони обробки на прискореному ходу. При цьому сам прискорений підвід і відвід здійснюється за допомогою переміщення платформи столу по напрямних при обертанні електродвигуна швидких переміщень, зміна напрямку здійснюється реверсуванням електродвигуна. Робочий хід здійснюється за допомогою руху платформи із заготівлею за рахунок обертання ходового гвинта від електродвигуна робочої подачі. Швидкість робочої подачі налаштовується змінюваними зубчастими колесами, величина зусилля подачі силового столу регулюється фпікціонной запобіжною муфтою, стиснення дисків якої проводиться гвинтом і планкою через пружину.

10 Визначення режимів обробки

Розрахунок режимів різання при обробці шпоночно паза ведемо в такій послідовності:

1) схема обробки паза

Малюнок 10.1 - Схема бработкі шпоночно паза

2) за рис. 10.1 глибина різання мм і ширина обробки мм;

3) відповідно до [1, стор 284, табл. 35] приймаємо подачу ;

4) швидкість різання розраховуємо за формулою

,

де - Стійкість інструменту, хв [1, стор 290, табл. 40];

- Число зубів фрези, ;

[1, стор 287, табл. 39];

де - Коефіцієнт, що характеризує групу сталі за оброблюваності, = 1, = 0,9 [1, с. 262, табл.2];

- Коефіцієнт, що враховує стан поверхност [1, с.263, табл.5];

- Коефіцієнт, що враховує вплив матеріалу інструменту, [1, с. 263, табл.6];

За розрахованої швидкості різання визначаємо необхідну частоту обертання фрези при обробці даної поверхні:

об / хв.

11 Визначення зусиль і потужності різання

Визначаємо головну складову сили різання:

Згідно [1] вибираємо значення ступенів і коефіцієнтів:

Тоді зусилля різання

Н.

Так як в процесі обробки зусилля різання може змінюватися внаслідок затуплення ріжучого інструменту і нерівномірності припуску, то необхідно врахувати ці зміни шляхом введення відповідних коефіцієнтів:

Н

Визначаємо потужність різання:

Приймаю потужність електродвигуна 2,2 кВт

12 Кінематичний розрахунок фрезерної насадки

Кінематична схема насадки

Виходячи з умови вісь обертання електродвигуна горизонтальна, а вісь обертання фрези - вертікольна, отже необхідно використовувати конічну передачу для зміни осі. Расчитаем передавальне число передачі:

Приймаються U = 1,25

Наближений розрахунок модуля передачі

Цей розрахунок проводять для основного вибору механічних властивостей матеріалу зубчастих коліс. Наближене значення модуля визначають при усереднених параметрах для передач (мм):

Де: , [Н × мм] - Крутний момент на шестірні;

, [МПа] - попередні допустимі напруги при вигині.

Н * м

Приймаються заготівлю колеса зі сталі 40Х, ТО - поліпшення. При цьому - = 580 МПа

Попередні допустимі напруження при розрахунку зубів на згинальну міцність для нереверсивних передач визначають за формулою:

МПа

мм

Проектний розрахунок зубчастих передач на контактну міцність зубів

Діаметр зовнішньої ділильного кола колеса (на зовнішньому додатковому конусі):

,

де - Коефіцієнт ширини зубчастого вінця за зовнішнім конусному відстані.

- Допустимі напруження при розрахунку на контактну міцність, їх визначають за формулою:

,

де = 710 МПа - межа контактної міцності;

- Допустимий коефіцієнт запасу міцності по контактним напруженням. - Для зубчастих коліс з однорідною структурою матеріалу

= 1 - коефіцієнт довговічності

МПа

- Для конічніх прямозубих коліс

мм

Модуль передачі визначають за розрахованому діаметру колеса , Прийнявши і .

мм

Отримане значення модуля округляємо до стандартного мм

мм

Ширина зубчастого вінця колеса:

= 0,3 * 56 = 16,8 мм

Приймаю мм

Основні геометричні розміри коліс (рис. 12.1) визначають за формулами табл.12.1.

Таблиця 12.1 - Основні розміри коліс передач

Рис. 12.1 - Основні розміри конічних передач

Висота зуба на торці додаткові конуса:

= 6.43 мм

Висота головки і ніжки зубів на торці додаткового конуса:

= 3,5 мм

= 2,23 мм

= 2,93 мм

= 4,2 мм

Кути головки і ніжки зубів:

= 3,58 ⁰

= 4,29 ⁰

Кути конуса вершин

= 42,24 ⁰

= 54,92 ⁰

Кути конуса западин

= 34,37 ⁰

= 47,05 ⁰

13 Розрахунок прогину шпинделя

Для розрахунку будемо використовувати програму автоматичного розрахунку прогину шпнделя. Вихідними даними розрахунку є:

- Номер розрахункової схеми;

- Составляюшей зусиль різання:

• P _z = 2583H;

• P _y = 1531.5H;

• P _o = 369H;

- Діаметр кінця шпинделя Dm = 70мм;

- Діаметр отвору в шпинделі Dot = 17мм;

- Діаметр шпинделя між опорами Dk = 45мм;

- Кут між зусиллям різання і окружним зусиллям Gm = 0,465 Радий.

Вихідними даними програми є:

- FR 1, FR 2 - реакції в передній і задній опорах, Н;

- У - прогин робочого кінця шпинделя, мкм;

- Ті t а - кут повороту шпинделя в передній опорі, Радий.

Після розрахунку програма видала такі значення:

FR 1 = 4,96,17 Н;

FR 2 =- 1571,09 Н;

У = 35,4922 мкм;

Ті t а = 0,00003918 Радий.

14 Розрахунок жорсткості опор кочення

Жорсткість опори:

;

де - Пружне зближення тіл кочення і кілець підшипника, мм;

- Контактні деформації на посадочних поверхнях підшипника, шпинделя і корпусу мм;

де = 15,88 мм - діаметр кульок кулькового радіально-упорного підшипника 36212;

До _R - Допоміжний коефіцієнт поддатлівості, що залежить від коефіцієнта K _F і відносини F _r / C _0.

Визначимо K _F за графіком (МУ № 125 рис. 3.4), знаючи кут контакту кульки і кільця підшипника і відношення сил и осьового попереднього натягу до статічексой вантажопідйомності підшипника F _а / C _0:

Сила осьового попереднього натягу:

З ₀ = 39300 Н; F _а / C ₀ = 911,5 / 39300 = 0,02

K _F = 0,08; F _r / C ₀ = 4096/39300 = 0,05 => До _R = 0,01

;

де k = 0,0025 - коефіцієнт поддатлівості;

d - діаметр внутрішнього кільця підшипника, d = 60 мм;

D - діаметр зовнішнього кільця підшипника D = 110 мм;

В - ширина підшипника, В = 44 мм.

Жорсткість опор:

Н / мм

Н / мм

Аналізуючи отримані дані, робимо висновок, що хоча підшипники передньої опори більш жорсткі, порівняно з підшипниками задньої опори, прогини в передній опорі все одно на порядок вище з-за великих сил, що виникають на торці шпинделя при фрезеруванні.

15 Розрахунок жорсткості шпинделя

Радіальне переміщення переднього кінця шпинделя:

;

де - Переміщення, викликане вигином тіла шпинделя;

- Переміщення, викликане піддатливістю (нежорсткої опор);

- Переміщення, викликане зрушенням від дії поперечних сил.

Малюнок 15.1 - Переміщення переднього кінця шпинделя

Застосуємо відомі формули опору матеріалів та нехтуючи величиною , Яка для реальних розмірів шпинделів, що мають центральне отвір, не перевищує 3-6 відсотків, запишемо:

де Е - модуль пружності матеріалу шпинделя, Е = 2 * Па;

- Осьові моменти інерції перерізу шпинделя відповідно на консольної частини і між опорами;

і - Відповідно податливість передній і задній опор шпинделя;

- Коефіцієнт, що враховує наявність в передній опорі защемляются моменту, = 0,1 ... 0,2. Приймаються = 0,15;

а - довжина вильоту (консольної частини) шпинделя, а = 64,5 мм;

l - відстань між опорами шпинделя, l = 143,5 мм;

F = P _у = 1291,5 Н.

Визначимо оптимальну величину межопорного відстані використовуючи програму:

16 Динамічний розрахунок шпиндельного вузла

Для отримання частотних характеристик шпиндельного вузла разоб'ем його на ділянки і розрахуємо їх осьові моменти інерції і масу:

Малюнок 16.1 - Розбиття шпиндельного вузла на ділянки

Використовуючи пакет КОМПАС-3 D V 8 і 3 D модель даного вузла розрахуємо необхідні параметри:

M1 = 1,47 кг

Jx1 = 0,000915 кг * м ²

M 2 = 1,4 кг

Jx 2 = 0,000523 кг * м ²

L 2 = 103 мм

М2 _пог = 1,4 * 1 / 0, 103 = 13,56 кг * м _пог

M 3 = 1,2 кг

Jx 3 = 0,00109 кг * м ²

M4 = 0,731 кг

Jx4 = 0,000211 кг * м ²

L 4 = 68 мм

М4 _пог = 0,731 * 1 / 0, 068 = 10,63 кг * м _пог

Жорсткість Cr і коефіцієнт демпфування h опор (согластно пункту 14):

Cr 1 = 360 000 Н / мм

Cr 2 = 215 000 Н / мм

де = 0,42 - відносне розсіювання енергії на кульковою радіально-наполегливої ​​здвоєною опорі;

а = 64,5 мм - виліт;

l = 143,5 мм - межопорное відстань

h _1,2 = 0.18

Отримані дані заносимо в програму і на підставі наведених нижче формул отримуємо графіки частотних характеристики вузла

Передавальна функція УС шпинделя

Таким чином: податливість системи 0,8 * 10 ^-5, динамічна жорсткість 2,8 * 10 ^-4 власна частота 340 с ^-1, що значно вище робочої частоти, що дорівнює 182 с ^-1

ВИСНОВОК

У курсовому проекті досліджено технологічний процес обробки деталі у неавтоматизованому виробництві, зроблений порівняльний аналіз компонувань автоматичних ліній, вибрано найбільш раціональний варіант автоматичної лінії за критерієм забезпечення заданої продуктивності і мінімуму приведених витрат, розроблена і описана циклограма роботи обраного варіанту автоматичної лінії. Продуктивність скомпонованою автоматичної лінії з урахуванням внеціклових втрат становить 386 шт / см, при цьому час циклу обробки заготовки 57с.

Також був спроектований агрегатний верстат, призначений для фрезерування шпоночно паза. Верстат компонувати з нормалізованих вузлів. Зроблено розрахунок режимів і потужності різання, за якими обиралися виконавчі вузли верстата, і проводився їх кінематичний розрахунок для забезпечення необхідних режимів різання, проведений статичний і динамічний розрахунок шпиндельного вузла. Результатами розрахунків є: жорсткість опор кочення - 360000 і 215000 н / мм; робочий прогин шпинделя у = 7,67 мкм; піддатливість системи 0,8 * 10 ^-5; динамічна жорсткість системи 2,8 * 1, ^-4 власна частота фрезерної головки 340 с ^-1.

Список літератури

1. Довідник технолога машинобудівника. У 2-х т. Т2 / Під. ред. А.Г. Косилової і Р.К. Мещерякова 4-е изд-. М.: Машинобудування, 1985.-496с.

2. Методичні вказівки щодо виконання курсових робіт з дисципліни «Теорія проектування автоматизованих верстатних комплексів» № 774.Сост.: Л.П. Калафатова, А. Д. Молчанов Донецьк ДонНТУ 2003. 47с.

3. Нормалізовані вузли і деталі агрегатних верстатів і автоматичних ліній. Каталог - довідник М.: Наук.-дослід. Ін-т інформації з машинобудування 1972р

4. Шаумян Г.А. Комплексна автоматизація виробничих поцессов.-М.: Машинобудування, 1987. -288с.

5. Методичні вказівки до самостійної роботи над курсовим проектом з деталей машин. Розділ 3 «Ескізний проект» і «Технічний проект» проектування зубчастих і черв'ячних передач (для студентів технічних спеціальностей) / Укл. В. С. Горелік, В. С. Ісадченко, В. І. Проскурін та ін - Донецьк: ДПІ, 1992. 84 с.